一、施工工艺流程
 
 
工艺管道典型施工程序及工艺流程如图5-5-1所示。
 

 
 
 
 
 
 

图5- 5- 1  工艺管道典型施工程序及工艺流程
 
二、施工质量监理控制要点
 
 
1. 管道组成件检验
1)一般规定
(1)有毒、可燃介质管道工程使用的管道组成件，应符合设计文件规定 及规范的有关要求。
(2)管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等)

 
 
 
第五章 炼油化工装置施工监理质量控制
的制造单位，当所在地质量技术监督行政部门有规定时，应取得《压力管道 元件制造单位安全注册证书》。
(3)管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不 得低于国家现行标准的规定。无质量证明文件的产品不得使用。产品在使用 前，应对质量证明文件进行审查，并与实物核对。若到货的管道组成件实物 标志不清，或与质量证明文件不符，或对产品质量证明文件中的特性数据或 检验结果存有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单 位。异议解决前，该批产品不得使用。防腐衬里管道的衬里质量应符合国家 现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。
(4)管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文 件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，其表面质量应符合相应产品
标准的规定，不合格者不得使用。
(5)合金钢管道组成件主体的关键合金成分，应采用光谱分析或其他方
法对材质进行复查，并作好标志。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批 (同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同)抽查数量不得少于1个。
(6)设计文件有低温冲击值要求的材料，产品质量证明文件应有低温  冲击韧性试验值，其指标不得低于设计文件的规定。否则应按《金属低温夏  比  冲击试验方法》(GB  4159) 的规定进行补项试验。设计文件要求进行晶  间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件， 其指标不得低于设计文件的规定。
(7)凡设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应 提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。
(8)按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规
定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标识 和隔离。
(9)成品及管道支承件在施工过程中应妥善保管，管道组成件应分区存 放，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属 的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装
的管子，应封闭管口。
2)管子检验
(1)输送有毒、可燃介质的管子，使用前应按设计文件要求核对管子的
规格、数量和标志。
(2)管子的质量证明文件应包括以下内容：产品标准号，钢的牌号，炉

 
 
 
 

 
 
罐号、批号、交货状态、质量和件数，品种名称、规格及质量等级，产品标 准和订货合同中规定的各项检验结果，制造厂检验印记。
(3)若到货管子钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态与质量证明文件不
符，该批管子不得使用。
(4)有耐晶间腐蚀要求的材料，产品质量证明文件应注明晶间腐蚀试验 结果，否则应按《不锈钢腐蚀试验方法》(GB/T  4334.1～4334.6) 中的有关 规定，进行补项检验。
(5)输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子的质量证明文件中应 有超声波检测结果，否则应按《无缝钢管超声波探作方法》(GB  5777)的规 定，逐根进行检验。
(6)钢管的表面质量应符合下列规定：
①钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷。
②钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应 产品标准允许的壁厚负偏差。
③钢管端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准 的要求。
④有符合产品标准规定的标识。
(7)SHA  级管道中，设计压力等于或大于10MPa  的管子，外表面应按下 列方法逐根进行无损检测，检测方法和缺陷评定应符合JB 4730的规定，检 验结果以 I 级为合格：外径大于12mm 的导磁性钢管，应采用磁粉检测；非 导磁性钢管，应采用渗透检测。
(8)SHA   级管道中，设计压力小于10MPa  的输送极度危害介质(苯除 外)的管子，每批(指同批号、同炉罐号、同材质、同规格)应抽5%且不 少于一根，进行外表面磁粉检测或渗透检测，检验结果以Ⅱ级为合格。经磁 粉检测或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管 子公称壁厚的90%,且不得小于设计文件规定的最小壁厚。
3)阀门检验
(1)阀门出厂质量保证文件检查：主要检查阀门出厂合格证和制造厂的  铭牌；高压阀门、合金钢阀门及特殊阀门应有产品质量说明书；剧毒、易燃、 可燃介质管道使用的铸钢阀门，应有制造厂的无损探伤合格证明书。设计文  件要求做低温密封试验的阀门，应有制造单位的低温密封性试验合格证明书。
(2)阀门关闭位置检查：各种型号的阀门关闭状态应符合阀门出厂规定 要求。外观检查：主要检查阀门损伤、油漆脱落情况，以及有关部位防护和
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第五章  炼油化工装置施工监理质量控制
保护措施。弹簧式安全阀应具有铅封；杠杆式安全阀应有重锤的定位装置。 尺寸检查同型号、同规格阀门尺寸检查，抽查10%且不少于1 个。阀门传动 装置的检查：主要检查阀门开闭动作、传动机构是否协调，要求阀门工作轻 便、限位准确。
(3)阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”,对阀门的阀体、密 封面及有特殊要求的垫片和填料进行抽检，每批至少抽查一件；合金钢阀门 的阀体应逐件进行光谱分析；合金钢阀门和高压阀门，每批应抽10%且不少 于1个，对内部零件进行解体检查，如有不合格者则需逐个检查，若不符合 要求，该批阀门不得使用。剧毒、易燃、可燃介质的管道现场对焊阀门，应 做硬度值检查，每批应抽5%且不少于1个。
(4)阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘
砂、疏松等影响强度的缺陷。
(5)阀门在安装前，应逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称
压力的1.5倍，停压5min,  无泄漏为合格。带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分
应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。输送设计压力小于等于1MPa  且设 计温度为-29～+186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中
抽查10%,且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。若有不合格时， 应加倍抽查，若仍有不合格时，则该批阀门不得使用。
(6)具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公 称压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min,  无 渗漏为合格。
(7)阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门液
体压力试验时，水中的氯离子含量不得超过100mg/L, 试验合格后应立即将水
渍清除干净。
(8)阀门的阀座密封面应按SH 3064的规定进行密封性试验。
(9)安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应平稳， 启闭试验不得少于3次。调试合格后，应及时进行铅封。
(10)检验、试验合格的阀门，应作出标识，并填写阀门检验、试验记录。
4)其他管道组成件检验
(1)对其他管道组成件的产品质量证明文件，应进行核对，且下列项目 应符合产品标准的要求：化学成分及力学性能；合金钢锻件的金相分析结果；
热处理结果及焊缝无损检测报告。
(2)管件外表面应有制造厂代号(商标)、规格、材料牌号和批号等标

 
 
 
 

 
识，并与质量证明文件相符，否则不得使用。
(3)管件的表面不得有裂纹，外观应光滑，无氧化皮，表面的其他缺陷 不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的 要求。焊接管件的焊缝应成型良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔 合、未焊透、咬边等缺陷。
(4)SHA  级管道的管件应按规定进行表面无损检测。
(5)螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产 品标准的要求。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
(6)设计压力等于或大于10MPa 管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进 行快速光谱分析，每批应抽两件进行硬度检验，若有不合格，按规定处理。
(7)设计温度低于-29℃的低温管道合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快 速光谱分析检验，每批应抽两根螺栓进行低温冲击性能检验。若有不合格， 应按规定进行处理。
(8)其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批应抽检5%,且不少于 一件。若有不合格，应按规定处理。
(9)密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收，每批不得少于一件。缠  绕垫片不得有松散、翘曲现象，其表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、 凹凸不平及锈斑等缺陷。金属垫片、石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐，表  面应平整光滑，不得有气泡、分层、褶皱、划痕等缺陷。现场制作的石棉橡  胶板垫片，不得在低于15℃的环境中进行，且自板材制成之日起，耐油石棉  橡胶板储存期限不得超过一年半，普通石棉橡胶板储存期限不得超过两年。 法兰密封面不得有径向划痕等缺陷。
2. 管道除锈及底层防腐
(1)施工作业环境和施工机具条件确认。
(2)表面处理检查符合设计表面除锈质量等级要求。
(3)底层防腐施工符合施工工艺，操作方法正确。
(4)涂刷或喷涂时涂层均匀，厚度符合要求，没有遗漏。
3. 阀门强度、严密性试验(包括管道视镜、过滤器及阻火器检验)
(1)外观检查。
(2)合金钢阀门、阀件的光谱分析。
(3)试验介质和压力确定。
(4)试验设备和工具条件确认。
 

 
 
 
 
第五章 炼油化工装置施工监理质量控制
(5)强度试验检查。
(6)阀门密封和上密封试验。
(7)阀门两端封堵保护。
(8)试验状态标识。
4. 焊工技能考核及合格证
(1)焊工资格证是否有效。
(2)合格项目是否满足现场施焊要求。
5. 焊材管理
(1)焊材应有生产厂家出具的产品合格证或产品质量证明书。焊丝、焊  条应在烘烤房内分类放置，并做出明显的标志。焊条使用前应按说明书或焊 接工艺卡上的要求进行烘烤，并保温。焊条药皮不得有脱落和裂纹等缺陷。
焊丝应保持清洁，不得有铁锈、水、油污等杂物。氩弧焊用的氩气纯度应在 99.95%以上。
(2)焊材进货储存：库房应通风良好，配有保证湿、温度的设施。
(3)焊材烘烤：焊材一次烘烤数量应根据焊接工作量确定，在烘烤与恒 温过程中，对不同型号规格、批号的焊条应进行有效隔离并有明显可靠的标 记；并在使用过程中保持干燥。
6. 管子切割与坡口加工
(1)镀锌钢管和公称通径小于或等于50mm  的碳素钢管， 一般宜用切管
机切割。
(2)SHA   级管道和有淬硬性倾向的管子应用锯床、车床等机械方法切割。 (3)不锈钢管子应用机械或等离子方法切割。用砂轮切割或修磨时，应
用专用砂轮片，严禁与碳钢管共用。
(4)其他钢管可用氧乙炔焰切割。
(5)SHA   级管道和有淬硬性倾向的管子必须用机械方法加工。SHB级管 道的管子宜用机械方法加工，当采用氧乙炔焰加工切割时，切割后必须除去
影响焊接质量的表层。
(6)中合金钢、不锈钢管子可用机械方法加工。用等离子方法切割时，
应彻底修磨其表面。
7. 管道坡口检验
(1)坡口加工后，如有设计要求或有淬硬性倾向的管道、设计温度低
 

 
 
 
 
 
 
于-29℃的非奥氏体不锈钢管道、SHA 级管道的坡口，应进行磁粉或渗透探 伤检查。
(2)焊口组对后，检查其错边量不应超过管道壁厚的10%,且SHA 级管 道不大于0.5mm,SHB    级管道不大于1mm。
(3)检查管道焊缝的设置，应便于焊接、热处理及检验，并应符合下列 要求。
①除采用定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管
子外径，且不小于100mm。
②焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm。需要热处理的焊缝距
支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。
③管道两相邻焊缝中心的间距，应控制在下列范围内：直管段两环缝间
距不小于100mm, 且不小于管子外径；除定型管件外，其他任意两焊缝间的 距离不小于50mm;  在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔 径范围内的焊接接头，应进行100%射线检测；管道上被补强圈或支座垫板覆
盖的焊接接头，应进行100%射线检测，合格后方可覆盖。
(4)定位焊应与正式的焊接工艺相同，焊缝长度宜为10～20mm, 高宜 为2～4mm, 且不超过壁厚的2/3,定位焊缝应沿管周均匀分布，焊缝表面不 得有裂纹及其他缺陷。为减少应力集中，定位焊缝的两端应为缓坡状，否则
应进行打磨修整。
8. 管道焊接
1)总体要求
(1)低合金钢。
低合金钢焊接前，坡口及其两侧各150mm 范围内应加热到150～250℃ 进行预热。为取得理想的预热效果，对于DN100 以上的焊口采用电加热来进 行预、后热；对于DN100 以下的焊口可采用火焰加热的方法来进行预、后热。 焊接时，焊道层间温度应控制在150℃以上，层间接头应相互错开。焊道焊完 后，应进行焊后热处理，温度为704～760℃,时间为60～120min, 保温缓 冷。整条焊道应一次连续焊完，若因故中断，应立即进行后热，再焊时应对焊 缝进行检查，确认无裂纹等缺陷后方可按原焊接工艺规程继续进行焊接。
(2)不锈钢。
焊接不锈钢时，在保证焊透及熔合良好的情况下，应选用小的焊接工艺 参数，采用短电弧和多层多道焊的焊接工艺，以防组织恶化。焊道层间温度
 
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第五章  炼油化工装置施工监理质量控制
应控制在+150℃以内，以防止热裂纹产生。为防止焊接时的飞溅擦伤不锈钢 表面，应在坡口两侧100mm  范围内涂上白垩粉或其他防飞溅涂料，不允许在 母材上引弧或试电流。
(3)低温钢。
焊接低温钢时必须采用全焊透工艺，并严格按照焊接工艺说明书 (WPS)  的要求进行焊接，低温钢管道底层焊道应采用钨极氩弧焊，管内充氩保护或 采用其他背面保护措施。焊接过程必须严格控制焊接线能量，要求在焊接工 艺说明书的范围内选用较小的焊接线能量，采用多层多道法施焊。每条焊缝 应一次连续焊完。如因故被迫中断，应根据工艺要求采用缓冷措施防止裂纹 的产生，继续施焊前必须用MT或 PT 对焊缝进行检查，确认无裂纹后，方可 按原工艺施焊，且需把原来的接头磨成缓坡形。
(4)密封焊。
对于要求进行密封焊接的位置，密封焊应由合格的焊工进行，所有密封 焊接至少包括两层焊道，密封焊缝应覆盖全部露出的螺纹。所有密封焊接接 头应保持干燥。
2)焊接环境监督
(1)管道的施焊环境如出现下列情况之一时应采取防护措施，否则不得 施工。
①电弧焊焊接时，风速大于或等于8m/s; 气体保护焊焊接时，风速大于 或等于2m/sc
②相对湿度大于90%,下雨或下雪。
(2)当焊接环境温度低于下列要求时，应在施焊区采取搭棚采暖措施， 提高焊接环境温度到15～30℃,否则不得施焊。
① 非合金钢焊接：+20℃。
②其他合金钢焊接：±0℃。
③不锈钢焊接： -5℃。
3)焊接质量检验
管道焊接接头的外观检查和焊接接头的无损检测百分率及合格等级按设 计规定执行，设计文件未规定时，按相关规范和标准执行。
(1)焊缝外观检查。
每道焊缝焊完后，应对焊缝进行仔细检查，焊缝外观应符合下列要求：
①焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
②焊缝余高不大于3mm, 但也不得低于母材，需进行100%射线检测的

 
 
 

 
 
焊接接头，其焊缝余高不得大于1+0.2b⁰ , 且不得大于2mm。
③焊缝咬肉深度不应大于0.5mm, 连续咬边长度不应大于100mm, 且焊 缝两侧咬边总长度不大于该焊缝全长的10%,否则应进行修磨或补焊，使之 平滑过渡。另外，合金钢和不锈钢管道不允许咬边。
④焊接接头错边量不应大于壁厚的10%,且不大于2mm。
(2)焊缝内部检验。
①每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线检测百分率应符合相关规范要 求，在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%,
且不少于1个焊接接头，射线检测百分率计算原则如下：按设计文件给出的
同管道级别、同检测比例、同材料类别的管线编号计算；当管道公称直径小 于500mm 时，按焊接接头数量计算；当管道公称直径等于或大于500mm 时， 按每个焊接接头的焊缝长度计算。
②每名焊工焊接的标准抗拉强度下限值σ,≥540MPa的钢材、设计温度 低于-29℃的非奥氏体不锈钢、Cr-Mo 低合金钢管道，其承插和焊接支管的焊 接接头及其他角焊缝，应采用磁粉检测或渗透检测方法检查焊缝的表面质量， 检测百分率应符合相关规范要求。
③无损检测时，当设计文件规定采用超声波检测时，应按设计文件规定 执行；当设计文件规定采用射线检测但由于条件限制需改用超声波检测代替
时，应征得设计单位同意。
④按规定进行焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格
数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。
4)焊缝返修监督
(1)返修焊缝的焊接工艺与原工艺相同。
(2)如焊缝须预热，应在原温度上提高50℃进行预热。
(3)不合格焊缝同一部位的返修次数，非合金钢不得超过三次，其余钢 种不得超过二次，返修次数超过规定的焊口应该去除，重新焊制新的焊口。
9. 热处理
(1)低合金钢焊缝的热处理按照 GB 50236标准执行，应在焊缝无损检 验合格后进行。其他材质的管道按设计要求进行焊后热处理(如有要求)。
(2)焊后热处理的加热速率，恒温时间以及冷却速率应符合下列规定：
 
 
 
①b 表示焊缝宽度。

 
 
 
第五章 炼油化工装置施工监理质量控制
当温度升至400℃以上时，加热速度不得大于(205×25/δ0)℃/h,  且不得 大于330℃ /hc
(3)焊后热处理的恒温时间应为每25mm 恒温1h,  且不得少于15min,  在 恒温期间最高温度与最低温度之间温差不得高于65℃。恒温后的冷却速度不 应大于(60×25/δ)℃/h, 且不得大于260℃/h,400℃ 以下可以自然冷却。
(4)非奥氏体一种钢焊接时，应按照焊接性较差的一侧钢材选定焊前预 热和焊后热处理温度，但焊后热处理温度不得超过另一侧钢材的临界点。
(5)对容易产生延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理，当不能 及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热到+200～+300℃,并进行 保温缓冷，其加热范围和热处理相同。
(6)热处理后进行返修或者硬度检查，超过规定要求的焊缝应按照原工
艺重新进行热处理。
(7)焊件接头的热处理应在焊后及时按设计要求进行，当设计未规定但 遇到下列情况之一时，也应进行热处理。
①管壁厚度大于19mm;  焊接环境低于-5℃,壁厚为16～19mm 且含碳 量大于或等于0.25%的管道。
②温度低于0℃,壁厚大于10mm 且含碳量大于或等于0.25%的管道。 ③工作介质为苛性碱的管道。
④对于碳钢管道，有应力腐蚀倾向的焊缝焊后应做消除应力热处理，热 处理后焊缝及其热影响区的硬度值应不大于母材硬度的120%,且HB≤200。
10.硬度检验
(1)按照规范要求，每一热处理炉次处理的焊缝及组件至少抽查20%,
局部热处理的焊缝要进行100%检查。
(2)硬度试验应在焊缝中心、中心附近或与工艺环境接触一侧有待进行 试验的表面上实施。如不可行，则应在另一侧进行。
(3)热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围时， 应按班次加倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理规定硬 度值。硬度值抽检数不得少于20%,且不少于一次。
11. 阀门安装
(1)阀门安装方向确定：阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应
 
 
①δ表示工件母材厚度。

 
 
 

 
 
按介质流向确定其安装方向。
(2)高压阀门安装：安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。 阀门安装：阀门安装要牢固，紧密连接，启闭灵活。
(3)法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；焊接结构阀门在焊接 时不应关闭，承插型式端头应留0.5～1mm间隙，防止过热变形；对焊阀门 组焊时宜采用氩弧焊打底，防止焊接时污染阀门。在需要热处理的管道上安
装阀门时，应在管段整体热处理后施焊，焊缝进行局部热处理。
(4)管道试验时阀门保护：管道进行压力试验、吹扫时，对已安装在管
道上的重要阀门、安全阀应采取相应的保护措施。
(5)阀门参与管道系统试验：管道系统气体泄漏性试验，应按设计文件
规定进行；设计未规定时，输送剧毒、有毒、可燃流体的管道，必须进行气 体泄漏性试验，试验压力为设计压力。
(6)管道系统上安全阀、减压阀和疏水阀试验：在管道投入试运行时， 应及时调校安全阀，安全阀经最终调校合格后重作铅封；减压阀调压试验及 疏水阀的动作试验均在系统中进行。
12. 静电接地安装
(1)有静电接地要求的管道，各段间应导电良好。当每对法兰或螺纹接 头间电阻值大于0.03Ω时，应有导线跨接。管道系统静电接地引线，宜采用 焊接形式。对地电阻值及接地位置应符合设计文件要求。
(2)用做静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面必须除 锈并连接可靠。
(3)有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢 板过渡，不得与不锈钢管直接连接。
13. 管架安装
(1)当使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，
应及时更换成正式支、吊架。
(2)管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位 置应正确，安装应牢固，管子和支承面接触应良好。无热位移管道的管道吊 架，其吊杆应垂直安装。有热位移管道的管道吊架，其吊点应在位移相反方 向，按位移值的1/2偏位安装。
(3)固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。固定支架应在补 偿装置预拉伸或预压缩前固定。导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，
 

 
 
 
第五章 炼油化工装置施工监理质量控制
不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层不得妨碍其位移。
(4)弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。弹簧 支架的限位板，应在试车前拆除。弹簧支、吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、 高度和长度不够等缺陷。支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。
(5)“Ⅱ”形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许 偏差为预伸缩量的10%,且不大于10mm 。“Ⅱ” 形补偿器水平安装时，平行 臂应与管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。
(6)波形补偿器安装应按下列要求进行：按设计文件规定进行预拉伸或 预压缩，受力应均匀；波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于 介质流入端，在垂直管道上应置于上部；波形补偿器应与管道保持同轴，不 得偏斜；波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定， 待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置。
(7)其他管道补偿器安装、特殊管架、低摩擦架按设计文件规定进行安 装调试。
14. 管道压力试验
1)管道系统试压前的条件确认
(1)管道施工完毕。
(2)无损检测报告符合要求。
(3)试压方案已经审批并经技术交底。
2)试验检查的主要内容
(1)所有的管线系统的压力试验应该按照管线表和试验系统图进行。仪 表管线应该与管道系统一起试验，试验至离仪表最近的切断阀处。
(2)所有的压力表应该用压力表试验器或校验表进行校准。在完成三个 系统试验后，应该对所有压力表的精度重新进行检查。
(3)所有的接头包括焊缝不能保温，并且能够暴露出来，以便在试验过 程中检查。
(4)对于要进行水压试验的所有管线系统，加水时应该在高点放空。 (5)不锈钢管线试验用水的氯化物含量应不大于25mg/L。
(6)应该将试验系统中的所有仪表隔离或拆除；笼形调节阀或软座调节 阀、阀座泄漏等级等于或大于等级IV 的所有阀门，包括 ON/OFF 阀以及所有 独立调节阀应从管线中拆除。
(7)对于不需要进行压力试验的设备，在试验时应该将其从管线上断开
 

 
 
 
 

 
用盲板或采用其他方法将其隔离。如果阀门适合于进行压力试验，那么就可 以使用阀门。应该对在试验时用于隔离作用的所有隔板、盲板、管帽和阀门 进行编号并做好记录，以便在完成压力试验时进行清点和拆除。
(8)动力管线的水压试验压力应为管道系统设计压力的1.5 倍，但是不 能超过非隔离设备(如容器、泵或阀门等)的最大允许试验压力，也不能超 过在试验温度时管线系统部件屈服强度的90%。
(9)系统所有点进行的水压试验压力不应低于管线应用表中列出的设计 压力的1.5倍，但是不能超过任何非隔离部件(如容器、泵或阀门)的最大允 许压力，也不能超过ASMEB31.3规定的限定范围(在试验温度下不能产生超 过屈服强度的应力)。
(10)保压时间应该能够保证进行必要的泄漏检查。在开始进行泄漏检查 前，保压时间至少为10min加上完成系统泄漏检查所需的时间。但是，无论 在何种情况下，保压时间不能低于10min 加泄漏检查时间。对于需要延长水 压试验时间的管线系统，应该提供保护，以便释放由于试验流体热膨胀而出 现的额外压力。
(11)在试验期间，泵或其他压力源的压力应该由授权人员不断进行控 制。当泵或其他压力源的压力在没有人进行控制的时候，泵或其他压力源应 该与系统隔离。
(12)当需要用空气或氮气作为试验介质进行气压试验时，气压试验压 力不能低于管道系统设计压力的110%,试验压力不能高于系统中被隔离设 备(如容器、泵或阀门等)最大允许试验压力。试验压力超过0.172MPa 时应 该对系统逐步加压，前期压力不能超过试验压力的50%或在试验压力不超过 0.172MPa前应该进行首次检查，在此后按照最大为10%的试验压力分步升 压，直至达到所要求的试验压力。保压时间应至少为10min,  然后降至设计压 力，再保压10min, 以进行泄漏检查。
(13)在进行气压试验时，应特别注意温度的降低，避免出现金属和热塑 性材料出现脆化。当需要时，最低温度要求应该由管道设计人提供。
(14)应该对法兰接头进行气压皂液试验，应该对所有的接头和连接点进 行泄漏检查。除泵或阀填料局部区域可能会产生泄漏外，管线系统不能有渗 漏或泄漏迹象。
(15)在泄漏修复后，管线应该按照试验规定的最初压力进行重新试验。
(16)在水压试验完成后，进行泄压，以免对人员造成危险或对设备造成 损坏。在排水期间，所有放空口应打开，防止在系统中形成真空。应该将所
整器
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第五章 炼油化工装置施工监理质量控制
有管线和系统中的水排净，消防水主管线除外，因为需要里面有水。
(17)当系统完全排净水后，所有特殊安装的隔板、模板和管帽应拆除， 并逐一核对。在进行试验时关闭的阀门应复位到其正常工作位置。已经断开 或拆除的所有仪表应重新连接或复位。所有临时管道支架应该拆除，管道吊 架应复位到其工作状态。
15. 管道系统吹扫
1)水冲洗
(1)管道的冲洗水宜采用洁净水。若用海水冲洗，需用洁净淡水再冲洗。 奥氏体不锈钢不得用海水或氯离子含量大于25mg/L 的工业水进行冲洗。
(2)在水冲洗前应将排放管道接入排水井或排水沟中，并保证安全和畅 通。排放管的截面不应小于被冲洗的管截面的60%。
(3)在冲洗时，应以系统内可能达到的最大流量不小于1.5m/s的流速连
续进行。
(4)当设计未规定时，水冲洗的质量应以出口的水色和透明度与入口处
一致时为合格。
(5)冲洗后应将管道系统内的积水全部排净，排水时不得形成负压，必
要时应用压缩空气吹干。
2)蒸汽吹扫
(1)蒸汽管道系统应用蒸汽吹扫。非蒸汽管道若采用空气吹扫不能满足 清洁程度要求时，管道系统的结构能承受高温和热胀因素的影响，经设计单 位同意，可用蒸汽吹扫代替。蒸汽管道若在隔热作业前进行吹扫时，应采取 局部的人身防烫措施。在蒸汽吹扫前，应按下列要求装设排气管：
①排气管直径不宜小于被吹扫管道直径，应尽量减少弯道及直管长度。
②排气管道应引至室外，管口应朝上倾斜，严禁向行人通行的地方、设
备或建、构筑物排放。
③管道临时支架应牢固，能承受其排空时的反作用力和冲击振动负荷。
蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于20m/s。
④在蒸汽吹扫时，应缓慢升温暖管，并及时疏水，恒温1h 后，进行吹
扫。然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温，进行第二次吹扫。如
此反复一般不少于3次或连续吹扫，直至合格为止。
(2)经蒸汽吹扫的管道应用下列方法进行检查。
①蒸汽压力较低的管道，宜用木质靶板；蒸汽压力较高、通往汽轮机或

 
 
 
 
 
 
 
②靶板表面应光滑，无划痕。铝质靶板厚度不得小于5mm,  宽度不小于 排气管内径的8%,且不小于25mm;  长度应略大于管子外径。木质靶板厚度 不得小于10mm, 宽度宜为排气管内径的10%～15%,长度应大于排气管的 外径。
③靶板放置后，应连续吹扫15min。推出靶板检查，铝质靶板表面的痕迹 符合表5-5-1 的规定为合格。木质靶板表面上无铁锈、污物为合格。
④合格次数：连续不得少于2次。
表5-5-1  铝质靶板表面的痕迹要求
 

项   目	质量标准
靶片痕迹大小	φ0.6mm以下
痕深	<0.5mm
粒数	1个/cm²
时间	15min(两次皆合格)

 
3)压缩空气吹扫
采用压缩空气吹扫时应注意以下三点：
(1)在系统空气吹扫时，宜利用生产装置的大型压缩机和大型储气罐进 行间断性吹扫。每一次吹扫的吹扫时间不少于10～15min, 清洁度要求高的 管道不得少于30min。
(2)吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力。吹扫时应以最大流量进 行，空气流速不宜小于20m/s。不得用含油气体吹扫忌油管道。
(3)系统在空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口用白布 或涂有白漆的靶板检查，以5min 内白布或靶板上无铁锈、灰尘、水分及其他 杂物为合格。
.16. 管道系统清洗
1)酸洗、钝化
(1)设计文件要求在管道系统的内表面酸洗、钝化时，宜在投产前采用 槽浸法或系统循环法进行酸洗、钝化处理。管道系统的酸洗和钝化程序为：
预清理除油污→酸洗→水洗→ 中和→涂油→干燥→钝化→水洗→封闭。
其中，“涂油”工序用于输油管道。
(2)管道内表面有明显油痕时，不论采用何种酸洗方法，酸洗前应进行

 
 
 
 
第五章  炼油化工装置施工监理质量控制
必要的预除油处理。可用5%的碳酸钠溶液清除油污。酸洗液应按规定的配 方和顺序进行配制，并搅拌均匀。
(3)采用系统循环法酸洗前，应对管道系统作空气试漏检验，以防发生 漏酸事故。在酸洗过程中，应定期分析酸洗液的成分并及时补充新液。
(4)当除锈效果明显下降时，应予以更换。严禁将酸洗液与中和液、钝 化液互相混合。
(5)酸洗的操作温度和持续时间应根据锈斑去除情况进行调节。酸洗、 中和和钝化三道工序应紧密配合连续进行，工序间的排序时间应尽量缩短， 以免重新生锈。
(6)检查合格后应及时将管道封闭，必要时充氮保护。当酸洗或钝化的 效果不明显时，允许适当提高溶液的浓度或温度。
(7)水洗后应检查水的pH 值 ，pH 值在7～7.5 内为合格，然后立即用
压缩空气吹干。输油管道还应涂抹工作介质油。
(8)酸洗后的管道以目测检查质量，内壁呈金属光泽为合格。钝化质量 应以蓝点检验法，检验钝化膜的致密性。用检验液一滴点于钝化面上，15min  内出现的蓝点少于8点为合格。
(9)经酸洗、中和和钝化后的废液和废水，应经处理并符合环保要求后， 方可排入指定地点。
2)脱脂
(1)忌油管道系统脱脂必须按设计要求在气体泄漏性试验前进行。
(2)脱脂前有明显的油迹和油垢的管道系统，应先用煤油等溶剂或其他 方法清除油迹和油垢，有明显的锈蚀管道应经喷砂或其他方法清除铁锈。
(3)脱脂剂应按设计要求选用。脱脂剂或用于配制脱脂剂的化学物品必 须具有质量证明书，必要时在使用前应按技术条件对其外观、不挥发物、水
分、反应介质和含油量等进行复验。并在使用过程中作阶段性抽查。
(4)用于脱脂的有机溶剂含油量不应大于50mg/L。对于含油量较大的溶 剂可先进行粗脱脂，然后用清洁的溶剂进行再次脱脂。含油量大于500mg/L  的溶剂必须经过再生处理，并检验合格后，方可作为脱脂剂。
(5)脱脂、检验与安装脱脂管道所用工具、量具和仪表等，必须按脱脂
方案要求先经脱脂合格，否则不得使用。
(6)管道脱脂宜在室外或有通风装置的室内进行。脱脂现场应不被雨、
雪、尘土污染，且脱脂剂不被阳光直接照射。已安装的管道，可按下列方法
进行表面脱脂：

 
 
 
 

 
 
①拆卸管段后，大口径管道采用擦拭法，小口径管道可采用浸泡法。 ②构成系统管道可采用系统循环法。
③管道外表面的脱脂可采用擦拭法。
(7)管道内表面用浸泡法脱脂时，可向管内注入溶剂，管端用木塞封堵 或其他方法封闭，每隔15min 转动一次。每次转动几周，使管子整个内表面 都能均匀地受到多次洗涤和浸泡，也可直接在有足够脱脂剂的脱脂槽内平放 浸泡，浸泡时间均应达到1～1.5h。管道系统循环法脱脂的循环时间，应视
系统及管径大小、脏污程度等确定， 一般不少于1h。
(8)管道脱脂后应将脱脂剂排净，并符合以下要求：
①用有机溶剂脱脂时，应将残余溶剂吹除，直至无溶剂气味为止。
②用碱液脱脂时，需用无油清水冲洗至中性，然后干燥。
③用蒸汽脱脂时，被脱脂件应及时干燥；被脱脂合格的管段、管件等应
及时复位，封闭管口并加标记，并按规定填写管道脱脂记录。
(9)阀门应在试压合格后，拆成零件清除铁锈等杂物，浸入脱脂剂内浸  泡，浸泡时间为1～1.5h。不便浸泡的公称直径较大的阀门，可采用擦拭法  脱脂。工作介质为浓硝酸的管道组成件，可用98%的浓硝酸洗涤或浸泡，随  即用水冲洗，再以蒸汽吹干。螺栓、垫片及填料等应按下列方法进行脱脂： ①螺栓及金属垫片可放入溶剂内浸泡1～1.5h;②  非金属垫片可浸入四氯化
碳溶剂内1.5～2h 后，取出悬挂在通风处吹干，直至无气味为止；③接触氧、 浓硝酸等强氧化性介质的石棉填料，可在300℃左右的电炉内烧2～3min,   然后浸入规定的涂料。
(10)经脱脂的管道系统，应按设计要求的检验标准进行检查。当设计未  规定时，经脱脂的管道可用下列任一种方法进行检查：①用清洁干燥的白过滤  纸擦拭管道及其附件内壁，纸上应无油脂痕迹为合格；②用波长320～380nm  的紫外光检查，脱脂表面无紫蓝色荧光为合格；③用无油蒸汽脱脂时，取其少 量冷凝液于容器中，放入粒度小于1mm 的纯樟脑，以樟脑粒不停旋转为合格； ④用有机溶剂作精脱脂时，取脱脂后的溶液分析，其含油量应不大于350mg/  L;⑤ 用浓硫酸脱脂时，脱脂后酸液中的有机物含量应不大于0.03%。
3)油清洗
(1)润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后、系统试运 转前进行油清洗。不锈钢管道，宜用蒸汽吹净后进行油清洗。
(2)油清洗应以油循环的方式进行，循环过程中每8h 应在40～70℃的 范围内反复升降油温2～3次，并应及时清洗或更换滤芯。

 
 
 
第五章 炼油化工装置施工监理质量控制
(3)当设计文件或制造厂无要求时，管道油清洗后应采用滤网检验，合 格标准应符合相关规范要求。
(4)清洗应采用适合于被清洗机械的合格油，清洗合格的管道，应采取 有效的保护措施。
17. 气体泄漏性试验及真空度试验
(1)管道系统的气体泄漏性试验，应按设计文件规定进行，试验压力为 设计压力。
(2)气体泄漏性试验应符合下列规定：泄漏性试验应在压力试验合格后 进行，试验介质宜采用空气；泄漏性试验可结合装置试车同时进行；泄漏性 试验的检查重点应是阀门密封塞、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排 水阀等；经气压试验合格，且在试验后未经拆卸的管道，可不进行气体泄漏
性试验。
(3)气体泄漏性试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时  停压10min后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为 合格。管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。
(4)真空管道系统，压力试验合格后，应以0.1MPa气体进行泄漏性试验。
(5)真空管道在气体泄漏性试验合格后，真空系统联动试运转时，还应 进行真空度试验。真空度试验应在温度变化较小的环境中进行。当系统内真 空度达到设计文件要求时，应停止抽真空，进行系统的增压率考核。考核时 间为24h,  增压率不大于5%为合格。
三、工艺管道施工质量控制点的设置
 
 
工艺管道施工质量控制点的设置，是根据炼油化工项目的执行情况和经 验而制定的，是项目实施过程中最低限检查要求， A、B、C 三级质量控制点 的设置不限于表5-5-2和表5-5-3中所列的控制项目，并且每一级别质量控 制点的控制内容随着工程进展可根据具体工程情况和特点进行调整。
表5-5-2工艺管道安装工程质量控制点

序号	质量控制点	控制主要内容	等级	备注
1	施工图纸会审、设计交底	图纸及其他设计文件是否齐全；阀门、安全附 件及材料检验标准；水准点、坐标及尺寸正确 性，设计是否漏项	A

 

 
 
 
 
 
 
 
 

序号	质量控制点	控制主要内容	等级	备注
2	施工方案、技术措施审查	施工技术质量措施，质量控制点设置； 施工标准规范、施工工艺、工序；人力、机具 安排	A
3	焊接工艺评定与焊工资格 证审查	焊工、质量检查人员资格	B	配合焊 接专业
4	材料、管配件到货验收	材料合格证、质量证明书、出厂检验报告、复 验报告；硬度及无损检测；现场材料标志管理	A
		材料外观及几何尺寸	B
5	阀门及安全附件(包括阻  火器、减压阀、视镜、疏 水器)	试压场地、产品合格证、质量证明书； 阀门解体、阀门试压方案、安全附件的试验程 序及方法	A
		阀门安全附件强度及密封试验，试压记录	B
6	管道坡口制作、组对	管道坡口加工情况，组对间隙、错边量	C
7	管道焊接	焊条烘干、发放制度	B	配合焊接 专业
		焊道表面质量	C
8	焊接热处理	热处理设备；热处理工艺	B	配合焊接 专业
		热处理工艺的执行、热处理后的硬度抽查	C
9	管道内部清理及封堵	管道内部及封堵的方法和措施要在施工方案中 详细说明，并且在施工过程中严格执行	A
10	弹簧支、吊架安装	结构形式、安装位置、定位销子	C
		固定管架及弹簧支、吊架调整记录	B
11	安全阀调试及安全附件安 装	安全阀型号、规格、使用介质、开启压力、调 试记录	A
12	补偿器安装	补偿器形式、预拉(压)量、偏移量	B
13	与动设备连接的管道安装	法兰平行度、安装偏差，有无附加应力	B
14	管道静电接地	接地位置、接头形式、接地电阻、管道静电接 地施工记录	C	配合电气 专业
15	管道隐蔽	隐蔽项目、位置、隐蔽记录	B