一 、储气库监理概述
地下储气库是利用适于储气的地质构造建成的一种储存天然气的设施， 包括枯竭油气藏、含水层、盐穴和矿坑等四种类型，它是调节用气不均匀性 的最有效手段。中国地下储气库技术发展已有近10年的历史，在气藏改建储 气库方面技术基本成熟，但在油藏改建储气库、含水层建设储气库和盐穴建 库方面还存在着技术不完善等方面的不足。目前中国石油在华北地区已建设 两大储气库群，即大港储气库群、华北储气库群，通过两大储气库群工作运 行实现了天然气应用调峰和应急供气，在江苏金坛建成一座试验性盐穴储气 库。在未来15年内，随着中国经济的发展，天然气需求激增将促进储气库需
第四章 油气储运工程施工监理质量控制
求量的不断加大，预计将有300×10m³工作气的储气库建库需求量，应在满 足调峰和应急供气的基础上向战略储备延伸，并在中国中东部形成区域协调 的地下储气库群。
1.储气库工艺流程及其特点
地下储气库主要包括集注站、天然气进出管线及集输管线、井场及配套 工程。地面工艺技术主要包括注气和采气工艺技术。注气工艺技术采用高压 注气压缩机将天然气注入到枯竭油气藏或含水层、盐穴、矿坑中，采气工艺 技术利用采气井口正常采气期不加热节流、开井初期加热节流、井口间歇注 甲醇作为应急防冻措施的工艺；井口采用高压集输工艺，在集注站进行节流， 同时井口注缓蚀剂防止H₂S 腐蚀，开井初期井口注甲醇作为应急防冻措施； 采出气的露点控制根据井口压力均采用注乙二醇防冻+J-T 阀节流制冷和丙烷 辅助制冷工艺技术。
储气库工程内容复杂，从专业上集注站内包括工艺设备安装(大型压 缩机安装)、热工、消防给排水、自控仪表、通信、高低压电气、土建工 程，站外系统包括35kV供电系统、6kV供电系统、通信线路、天然气及集 输管线，其中管线还包括定向钻穿越、顶管穿越公路、大开挖穿越河流及 盐池施工线路等难点；系统压力1.6～32MPa; 在管线材质规格上，管径有
DN15～DN700, 管壁3～32mm, 材质有16Mn、L415、L485、20 钢到不锈
钢，还有各种进口阀门、绝缘接头、设备的不同材质。
2.储气库监理工作流程
项目监理机构组建—监理培训、考核一项目监理文件编制—协助业主
编制文件、组织招标—组织设计交底及图纸会审一施工文件(方案)审查审 批—施工人员培训、考核—开工审查审批—原材料、设备质量控制—工序过 程检查、成果验收一进度、投资控制—HSE管理—信息、合同管理—工程竣 工验收—参与工程预验收一组织竣工资料存档。
1)注气工艺系统
压缩机基础施工—压缩机厂房基础施工—压缩机吊装—压缩机工艺附 属安装—注气工艺施工—压缩机厂房主体施工—注气工艺试压吹扫—润滑油 系统跑油清洗—预验收整改—氮气置换—压缩机空载、72h 试运—注气系统 投产。
2)采气工艺系统
设备基础施工一设备安装—工艺安装一系统试压吹扫—单机试运—防腐
保温—预验收整改—氮气置换—采气系统投产。
3)仪表系统
施工准备—设备材料进场—机柜安装—就地仪表安装—电缆桥架安装—
电缆敷设—防爆分线箱安装—仪表接线—单校一系统联校—系统试运。 4)电气系统
施工准备一设备材料进场—机柜安装—电缆桥架安装—电缆敷设—防爆 分线箱安装—单体接线—单机(单体)送电试运。
5)通信系统
施工准备—设备材料进场—设备安装—电缆桥架安装—电缆敷设—单体 接线—系统试运。
二 、地下储气库工程施工监理质量控制要点
1. 监理人员的培训、考核控制
1)熟悉施工图纸及相应施工验收规范
(1)在施工图设计过程，总监理工程师应组织监理人员熟悉初步设计文 件，同时对施工图过程版中存在的问题进行汇总，形成书面意见和建议，并 通过业主项目部将意见反馈至设计院。 一方面，监理人员的专业知识得到提 高；另一方面，图纸的质量也会大大提高。
(2)施工及验收规范是监理工程师控制施工质量的重要依据之一，各专 业工程师应掌握本专业执行规范的控制点。
(3)各专业监理工程师除了熟悉图纸外，还应该了解各专业招、投标文 件，尤其要注意施工界面的划分，以便在施工过程中处理施工单位之间或施 工单位与厂家之间的纠纷。由于储气库的建设涉及的施工单位较多，施工过
程中难免遇到互相推诿的事情，此时监理人员如果非常清楚各单位的施工界
面，就可以及时将问题解决，避免因此而造成的工期延误。
2)对监理人员进行内部培训
对监理人员进行基本素质培训，包括监理的职业道德、公司的 QHSE文 件、业主的QHSE 文件、相关法律法规、监理部的有关规定，掌握工程管理
程序。
3)监理人员培训考核
对监理人员进行考核上岗，不称职的人员进行培训或退回公司。
第四章 油气储运工程施工监理质量控制
2. 施工人员培训、考核控制
(1)对施工单位管理人员进行专项培训，督促施工单位对职工进行入场 安全教育。
①职工进场安全教育由施工单位负责组织。
②安全教育的主要内容包括本工程的工程特点、施工过程中应注意的安 全事项、文明施工等。
③监理人员应督促施工单位认真组织，要求施工单位上报安全教育记录、 与职工签订安全协议。
(2)施工人员培训考核。
对培训的施工单位主要管理人员、技术人员、主要技术工种进行考核，
合格者上岗。
(3)监督施工单位组织的焊工考试。
施工管理代表根据本工程特点及规范要求编制试题，组织对证件审查合 格
的焊工进行焊接理论和实际考试，对考试合格的焊工，由项目监理部批准 上岗操作。
①理论知识内容。
a. 焊接设备和工具的使用及维护、相关的安全防护技术。
b.金属材料、焊接材料的一般知识与使用规则。
c.焊接操作工艺，包括焊接方法及其特点、工艺参数、线能量、熔渣流 动性、保护气体的影响、操作方法、焊接顺序、预热、后热等知识。
d.焊接缺陷的种类、避免与消除、焊接变形的预防与处理的一般知识。
e. 现场焊接的必要准备工作，工作范围内的焊接符号及其识别。 ②实际操作考试内容。
a. 施工承包商根据设计图纸要求预先准备好试件。
b. 试件、焊材、焊接设备应符合焊接工艺和焊接作业指导书的要求。 c. 考试试件位置：水平固定5G⁰,45° 固定6G。
d. 评定试件的检验：外观检查、射线照相；外观检查不合格不再进行射 线检测。
e. 考试焊缝缺陷等级不低于2级为合格。
f. 操作技能考试不合格的焊工，可补考一次。
①G 为英语单词 Groove 的缩写，表示对接焊缝。
3. 焊接工艺评定使用控制
(1)根据材料的焊接性，在工程焊接前对焊接材料进行焊接工艺评定。
(2)根据焊接工艺评定制定焊接作业指导书。
(3)焊接工艺评定适用的直径和壁厚范围。
①从一种管外径分组变为另一种管外径分组，管外径的分组如下： a. 外径小于60.3mm。
b. 外径60.3～323.8mm。
c. 外径大于323.8mmc
②从一种管壁厚分组变为另一种管壁厚分组，管壁厚分组如下：
a. 公称管壁厚小于4.8mm。
b. 公称管壁厚4.8～19.1mm。
c. 公称管壁厚大于19.1mm。
4. 进场设备材料质量控制
(1)入库验收为了保证提前入库的设备材料符合设计及规范要求，出现
问题及时发现解决，避免现场施工领用时不能使用，设备材料入库时进行外
观检查及主要参数核对，验收不合格不得入库。
(2)弯头(弯管)。
①曲率半径应符合设计要求或制造技术标准要求，证件齐全。 ②外观无褶皱、裂纹、重皮。
③壁厚减薄率不大于公称壁厚的9%。
(3)异径管、三通、封头。
①外观无裂纹、重皮。
②外观尺寸符合设计要求。
(4)绝缘接头、绝缘法兰。
① 外观无裂纹、重皮、伤痕，法兰密封面不得有毛刺、径向划痕。 ②绝缘检测绝缘电阻大于2MΩ。
(5)管件出厂合格证、质量证明书、商检报告应与实物相符，弯头、弯 管端部应标注弯曲角度、管径、壁厚、压力等级、曲率半径及材质；三通应 标注主、支管管径级别、材质和压力等级；异径管应标注管径级别、材质和 压力等级；绝缘接头、绝缘法兰应标注公称直径、压力等级和材质。
(6)法兰及法兰盖应符合相应标准的要求。其尺寸允许偏差应符合以下
标准。
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①螺栓孔中心圆直径、相邻两螺栓孔中心距±0.3mm。
②任意两个螺栓中心距公称直径不大于500mm、 允许偏差±1.0mm。 公 称直径大于500mm、允许偏差±1.5mm。
③当 C≤18mm 时，公差为±1.0mm; 当18mm<C≤50mm 时，公差
为±1.5mm; 当 C>50mm 时，公差为±2mm(C 为法兰外圆厚度)。 (7)法兰外观应符合下列要求：
①法兰密封面应光滑、平整，不得有砂眼、气孔及径向划痕。 ②凹凸面配对法兰其配合线良好，凸面高度应大于凹面深度。 ③对焊法兰尾部坡口处不得有碰伤。
④螺纹法兰的螺纹应完好无断丝。
(8)法兰连接件的螺栓、螺母、垫片等应符合装配要求，不得有影响装
配的划痕、毛刺、翘边及断丝等缺陷。
(9)用于高压管道上的螺栓、螺母，使用前应从每批中各取两根(个) 进
行硬度检查，不合格时应加倍检查，仍不合格时，逐个检查，不合格者不 得使用。
(10)阀门检查。
①阀门到场后，由监理单位组织施工等单位参加，逐个进行开箱检查， 由施工单位组织进行阀门试验，其检验要求应符合标准的相关规定。
②试压合格的阀门，应及时排尽内部积水和污物，涂防锈油，关闭阀门， 封闭进出口。做好标记并做好阀门试验记录。
③进口阀门，经商检合格后可不进行试压。
(11)焊接材料。
①焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、保护气体，其型号、规格应符合设 计和焊接工艺规程要求。
②对不同规格、型号的焊接材料按规定分别进行检查和验收(20%抽 查)。
③如果首次抽查结果不合格，应加倍抽查。如仍不合格，则判定该批不 合格。
5. 基础打桩质量控制
1)定位测量放线
(1)桩基的轴线应从基线引出，在打桩地区附近设置的水准点，其位置 应不受打桩影响，数量不少于两个。
(2)桩基轴线位置的允许偏差，桩基和板桩不得超过20mm, 单排桩不得
超过10mm。
(3)桩基和板桩轴线的控制桩，应设在不受打桩影响的地点。施工过程 中对桩基轴线应作系统检查，每10天不少于1次。控制桩应妥加保护，移动
时，应先检查其正确性，并做好记录。
2)钢筋混凝土预制桩制作(可在工厂或现场预制)
(1)预制桩钢筋骨架的主筋连接宜采用对焊或电弧焊。主筋接头配置在 同一截面(同一截面是指35d。 区域内，但不小于500mm,d 为主筋直径)内
的数量，应符合下列规定：
①当采用闪光对焊和电弧焊时，受拉筋时，不得超过50%。
②相邻两根主筋接头的距离不小于35d, 并不小于500mm。 必须符合钢
筋焊接及验收规范要求。
3)桩的起吊、搬运和堆放
(1)混凝土预制桩应达到设计强度的70%时方可起吊，达到100%才能
运输和打桩。如提前吊运，必须采取措施并经过验算合格方可进行。
(2)桩在吊和搬运时必须做到平稳，不得损坏，吊点应符合设计要求。
(3)桩运到现场应提供质量合格证，并进行检查验收，严禁使用质量不 及格及在吊运过程中产生裂缝的桩。
(4)桩的堆放应符合下列规定：
①场地应平整、坚实，不得产生不均匀沉陷。
②垫木与吊点的位置应相同，并应保持在同一平面上。
③各层垫木应上下对齐，最下层的垫木应适当加宽。
④堆放层数一般不宜超过4层。
4)沉桩
(1)在沉桩前应在桩的正前方和正侧方分别架设一台经纬仪，以便于控 制好桩的垂直度，保证桩位的精确度：桩或桩管插入时的垂直度偏差，不得 超过5%。桩锤、桩帽和桩身应在同一中心线上，不得偏移。
(2)桩帽与桩周围的间隙应有5～10mm, 锤与桩帽、桩帽与桩之间应有 相适应的弹性衬垫。
(3)打桩的控制原则。
①桩尖位于坚硬、硬性的黏性土、碎石土、中密以上的砂土或风化岩土 层时，以贯入度控制为主，桩尖进入持力层深度或桩尖标高可作修改。
②贯入度已达到，而桩尖标高未达到时，应继续锤击3阵，其每阵10击
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的平均贯入度，不应大于规定的数值。
③桩尖位于其他软土层时，以桩尖设计标高控制为主，贯入度可作参考。 ④打桩时，如控制指标已符合要求，而其他指标与要求相差较大时，应
会同有关单位研究处理。
⑤贯入度应通过试桩确定，或做打桩试验与有关单位确定。 (4)打桩质量标准。
①桩顶位移：单排桩，纵横向均为100mm。
②群桩：垂直基础梁的中心线方向为100mm, 沿基础梁的中心线方向为
150mmc
③桩顶允许偏差：100～50mm (按标高控制的预制桩)。
(5)接桩：有焊接桩、法兰接桩和硫黄胶泥接桩三种，前两种适用于各 类土层，后一种适用于软土层，以焊接桩为主。
①焊接桩材料：钢板宜用低碳钢，焊条宜用结422。
②焊接桩节点处理：预埋铁件表面应保持清洁，上、下节桩之间的间隙 应
用铁件填实、焊牢，焊接时应采取措施，减少焊接变形，焊缝应连续饱满。
③接桩操作：当桩下沉至离地面0.8～1.5m 时，即吊上节桩，对准后用 电焊固定，家角铁进行对角焊接，焊时最好两人对面进行，以减少变形和残 余应力。
(6)打桩工程的验收。
①验收打桩工程，应检验其是否符合设计要求的施工验收规范的规定，
即应按《建筑工程质量检验评定标准》CB 50301—2001和有关规范的规定来 验收，验收前不得切除桩顶。
②当桩顶设计标高与施工场地标高相同时，桩基工程验收待打桩完毕后 进行。
③当桩顶设计标高低于施工场地标高需送桩时，在每一根桩的桩顶打至场 地标高时应进行中间验收，待全部桩打完后，并开挖到设计标高，应再做检验。
(7)桩基工程验收时，施工单位应提交下列资料：
①桩位测量放线图。
②工程地质勘查报告。
③桩的制作和打入记录。
④桩位竣工平面图(基坑开挖至设计标高的桩位图)。
⑤桩的静载前和动载前试验资料和确定桩贯入度的记录。
6.压缩机基础质量控制
由于压缩机厂房筏板和压缩机组基础要求一次连续浇筑，施工特点主要 有：体积大，结构复杂(结构尺寸有变尺寸、变截面),连续浇筑，水泥水化 热释放比较集中，地脚螺栓安装精度高。施工过程中水化热释放控制不当， 出现裂纹(表面和贯穿性裂纹)和地脚螺栓安装精度未满足设计要求是施工
过程中重大的质量风险。
1)原材料控制
(1)选用水化热低、水化速度较慢的水泥。在保证强度和水泥用量相同 的条件下，选用水化热低、凝结时间长的水泥，能够有效降低水化热。普通
硅酸盐水泥水化热较大，不宜采用。选用中低热矿渣水泥、火山灰质水泥、 粉煤灰水泥。这类水泥配置的混凝土在凝结初期的发热量小，水化反应慢， 水化热低，后期强度高。
(2)掺加粉煤灰，减少水泥用量。实验证明在不影响混凝土标号和坍落度 等使用性能的前提下，通过掺加灰煤灰，可减少1m³水泥用量50～70kg, 显 著推迟和减少发热量，降低温升值20%～25%,即可达到降低水化热的目的。
(3)混凝土中掺加一定量的缓凝剂。试验表明，混凝土中加入一定量的 缓凝剂后，水泥的初凝时间可分别延长1～4h 不等，从而推迟混凝土放热峰 值出现的时间，由于混凝土的强度会随龄期的增长而增大，所以等放热峰值 出现时，混凝土强度也增大了，从而减小温度裂缝出现的概率。
2)施工过程控制
(1)在混凝土内部预埋冷却循环水管线，通过水循环带走聚集热量。根 据混凝土基础尺寸，预埋多层循环水管线，为了降低混凝土水化热、控制混 凝土基础与外界温差不超过25℃,在压缩机基础内部预埋φ60mm×3.5mm 钢管循环冷却水管，如图4-3-1所示，通过潜水泵带动循环水循环流动，从
而带走内部聚集的热量。
(2)分层浇筑。可根据压缩机组基础面积大小和搅拌能力分层连续浇筑 的方式。在分层浇筑过程中要求分层厚度为20～30cm, 不得留施工缝。
(3)控制和降低混凝土拌和物的入模温度。即降低砂石料和水的温度， 最好在气温低的早晨或晚上施工，如果避不开热天施工，可以采取砂石堆场 架设遮阳装置，必要时喷冷水雾预冷却，或利用冰水拌制混凝土；运输工具 加盖，防止日晒，以降低混凝土初始温度；加强通风，浇筑过程中在施工面 周围架设多台风机通风散热，降低浇灌入模温度和升温。
300 器
第四章 油气储运工程施工监理质量控制
图4- 3- 1 压缩机基础内部冷却水系统盘管示意图
(4)采用保温型双层模板。采用双层竹胶模板中间夹100mm 厚苯板保温 层组成保温型模板，可以起到保温作用，降低混凝土基础表面热量流失速度。
(5)采取表面保温、保湿等养护措施。完成收面施工后，立即采用1层 塑料薄膜+1层湿草袋+1层干草袋，同时用塑料薄膜加草袋密封四周的混凝 土侧模，必要时可在整个基础上方架起一个塑料薄膜保温棚。控制外部混凝 土与内部混凝土之间的最大温差不超过25～30℃,以防止出现裂纹。同时 在浇筑完成12h后，加强混凝土养护工作，使水泥充分水化，加速硬化，防 止混凝土成型后曝晒、风吹、寒冷等条件而出现的不正常收缩、裂缝等破损 现象。
3)螺栓定位控制
(1)地脚螺栓定位采用槽钢加工一个定型的螺栓固定矩形钢制模具，根
据图纸在模具上制作螺栓孔，用双层螺母将地脚螺栓固定在模具上。模具上 的螺栓孔为螺栓的直径+2mm, 螺栓孔的相对距离偏差不大于2mm, 螺栓孔 与模具边缘距离不小于4mm, 模具外侧与基础顶部边缘留开100～150mm 的 间隙。
(2)固定架固定螺栓法就是在基础支模绑扎钢筋的同时，用固定架将地
脚螺栓定位模具固定在设计位置，使地脚螺栓在水平方向和竖直方向牢固地
固定在固定架上。通过提前预制固定架，可以确保地脚螺栓轴线偏差不大于
2mm, 标高偏差控制在0～10mm。
具体做法：用20a 槽钢制作矩形钢架，中间用槽钢水平加固；根据设计 标高在矩形钢架四角安装支腿，支腿下端焊接在筏板预埋钢板上，以保证螺 栓安装后的顶面标高符合设计要求；矩形钢架在预制平台上预制成型后，放 线、放样定位螺栓位置，检查相邻螺栓、对角螺栓间距和总间距无误后，用 电钻打出螺栓定位孔，定位孔的大小比螺栓直径大4mm; 吊装矩形钢架就位， 复核矩形钢架的轴线与基础轴线重合，水平度、标高符合安装要求；用斜支 撑加固支腿，斜支撑一端焊在定位钢架支腿上， 一端固定在筏板混凝土埋件 上；矩形钢架安装和支腿加固完成后，用双螺母将地脚螺栓固定在螺栓孔上， 复核螺栓顶面标高、间距误差控制在±2mm之内；再次复核安装螺栓无误后 点焊固定，螺栓底部用钢筋与支腿钢管焊接。
7. 压缩机吊装、安装质量控制
1)技术准备
(1)参加压缩机供货商与设计单位技术交流会，提前掌握压缩机技术要
求及信息。
(2)核对设计单位专业接口参数与压缩机供货商提供的专业接口参数是
否一致。
(3)熟悉供货商提供的终版技术资料。
(4)组织供货商技术代表进行现场技术交底。
2)方案审批
(
1)审批施工组织设计质量体系建立健全；施工技术质量措施、质量控 制点设置；施工工艺、工序；人力、机具安排。
(2)审查吊装方案。
①基本数据的可靠。
②吊装方法。
③吊车选型：吊车作业半径及臂杆长度计算、吊车占位。
④吊装顺序：吊车占位、拖车进场、吊车移位顺序。
⑤进场道路的选择：道路宽度，沿途桥、缆、构筑物高度，弯道转弯半 径，地方道路的通行权。
⑥场地硬化要求：硬度是否满足拖车、吊车停站持力要求；现场吊车、 拖车入口、出口，以及吊车、拖车依次进入后的停站位置；不同的地质条件
第四章 油气储运工程施工监理质量控制
采用不同的硬化方法；不同站车位置对场地要求不同(场地大小、范围、坡 度不大于8° )。
⑦吊具选择：钢丝绳受力验算、钢丝绳长度计算、平衡梁计算保证夹角 大于60°、扣件的选择。
⑧风险评价及控制措施(专项安全方案)。
(3)审核进度计划及吊装方案的小时计划。
3)码头装车
(1)根据吊装方案确定的装车方向，码头监督卸船装车时方向正确，否
则影响方案的实施，给吊装造成很大的困难。
(2)确定运输车辆顺序并排号，防止车辆进场顺序混乱。
4)压缩机验收
(1)开箱检验由物资供应部门组织业主、监理、制造厂家、安装单位、
使用单位等有关单位人员，按装箱单和合同要求进行检验。
(2)检验内容
①制造商提供的各机器和附属设备的质量合格证书，检验和组装记录， 安装使用说明书；阀门、管材、管件的检验证书；重要零部件材质检验报告、 动静平衡校正报告；主要部位图和易损零件图，总装配图；特性曲线、试运 转记录、装箱单等。
②检查包装箱现状、箱数、箱号。
③对机器及附属设备的名称、型号，随机技术文件，专用工具进行清点。 ④检查机器及附属设备的品种、规格、数量及可见性缺陷。如果检验过
程中破坏防锈油脂，要及时重新涂上。
⑤检验中发现缺陷，应及时与业主、监理方共同分析缺陷产生的原因，
并妥善处理。
⑥检验后由各有关部门签署检验报告，并与施工单位办理移交手续。
5)基础验收
(1)基础外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋、重皮等缺陷。
(2)在基础上应明显地画出标高基准线、基础的纵横中心线和坐标轴线、
测量记录、混凝土强度检测报告。
(3)按土建基础图及机器的技术文件，对基础的尺寸及位置进行复测检
查，其允许偏差如下。
①基础坐标位置(纵横轴线)±20mm。
②基础各不同平面的标高为0和20mm。
③基础上平面外形尺寸±20mm。
④凸台上平面外形尺寸-20mmc
⑤凹穴尺寸+20mm。
⑥基础上平面的水平度：每米5mm (包括地平上需安装设备的部分),全
长10mm。
⑦垂直度：每米5mm, 全长10mm。
⑧预埋地脚螺栓：顶端标高+10mm,0; 中心距±2mm。
6)基础预处理
(1)需要灌浆的基础表面，应使用风镐打出麻面，麻面深度一般不小于 10mm, 密度以3～5个点/dm²为宜。
(2)放置垫板处的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为0.2mm/m。
7)吊装就位(附属系统)
(1)机组就位。
①机组就位时，先在基础上设置临时垫铁，并对垫铁进行调平，水平度
不应大于0.2mm/m, 且各组垫铁的顶面标高必须相同，符合安装要求。
②重点控制起吊半径和重心位置，特别注意实际重心位置与供货商提供
位置往往存在偏差(单台吊车时影响更大)。
③吊车平稳起钩，将压缩机整体吊起约200mm, 暂缓起钩，停留3min,
再次检查，确认安全后，拖车离开，吊车缓缓落钩，使压缩机降至离地面约 200mm 左右，然后旋转臂杆，将压缩机吊至基础正上方。
④地脚螺栓：地脚螺栓涂少量油脂，安装螺栓保护套；螺母拧紧后，螺 栓必须露出螺母2～3个螺距。
(2)压缩机组联轴器对中。
①联轴器对中盘车前必须在发电机油底壳内加入适量润滑油启动油泵， 当油压满足要求后方可盘车进行对中检查。
②压缩机安装采用力矩扳手或设备专用工具完成，保证安装质量。
③以压缩机为基准，通过调整燃气发动机(电动机)端的调整螺栓，增 减支撑垫片的方法来实现机组的对中。
④对中采用三表法，以消除盘车时两轴的相对窜动量，符合对中值。 (3)找平找正。
①在橇座的精加工面上设置精度为0.02mm/m 的水平仪，利用调平螺栓找 平。压缩机的安装水平度偏差不大于0.2mm/m(该测量值为校核值，机组水 平度应以压缩机为基础)。
第四章 油气储运工程施工监理质量控制
②拆除压缩机曲轴箱上盖，在曲轴箱上精加工面设置纵向、横向水平仪， 在曲轴曲拐上设置纵向水平仪。水平仪精度为0.02mm/m。
③利用压缩机组橇上的调平螺栓调平机组。调平时应使用力矩扳手，以
防止调平螺栓受力不匀。
④压缩机水平度偏差应符合厂家技术要求。
(4)二次灌浆。
①用塑料布包扎工艺管线及设备，防止灌浆料落在设备上。
②灌浆前，用清水浸润基础表面。浸润时间为6～24h。保持基础表面湿 润，无积水。
③灌浆料应符合设计要求。
④灌浆完毕后，外露灌浆层的上表面应略高于橇座底面2mm 左右，以保
证灌实。
⑤灌浆完成后在浆层表面覆盖塑料布，养护温度保持在5～40℃,养护
时间7天，每隔4h 对灌浆层进行撒水养护。
8)空冷器安装
(1)以压缩机组为准，找正空气冷却器之间的工艺管线支架，标高偏差
值小于±2mme
(2)以压缩机组为基准，找正空冷器的标高及中心位置，标高偏差小于
±2mm, 中心位置小于3mm。
(3)以工艺管线支架找正空冷器与压缩机组的相对距离。
(4)空冷器找正后以风机轴为基准，用精度为0.02mm/m的框式水平仪测
量水平度。
9)压缩机组附件安装
(1)压缩机各部件都有明显的标记，组装中要严格按照标记进行。 (2)对组装的管道要逐根检查，保证内部的清洁度。
(3)对于洁净度达不到要求标准的管道，要采取压缩空气吹扫或白布
擦洗。
(4)使用螺栓连接密封，要用力矩扳手或液压扳手紧固。
(5)安装工程中注意保护压缩机的仪表件。
(6)消音器支架及排气烟道支架的安装标高、中心位置要以压缩机的位 置及标高为准找正。
(7)排气烟道及连接螺栓为不锈钢件，工作温度高，在连接时应在螺栓 上涂防咬合药剂。
10)润滑油系统冲洗
(1)审批冲洗、油运方案。
(2)管道内部清理、吹扫，接临时流程及过滤器。
(3)润滑油的型号与供货商提供的型号相符。
(4)通过检查临时滤网确认冲洗是否合格。规范要求200目滤网通油 24h, 每 1cm² 不应有可见硬质颗粒，可见软质颗粒不应超过2个，允许有少 量纤维。
11)仪表系统联锁调试
调试内容：各压力、温度控制点信号正常，PLC显示控制点正常，各报
警点设置正确。
12)无负荷试运转
(1)当机组转速达到工作转速范围时，停止升速，观察压缩机工作情况， 并对下列项目进行检查：
①润滑油压力，压缩机、燃气发动机、润滑油过滤器压差值。
②机组各轴承温升、振动。
③冷却系统工作情况。
④空气冷却器风机运行情况。
⑤机组无异常声响。
(2)机组运行正常后停机，关闭压缩机组各入口阀门，排出压缩机本体 工艺管线压力，并进行下列检查：
①十字头滑道检查。
②轴承情况检查。
③密封塞、活塞杆检查。
④燃气发动机曲轴检查。
⑤检查合格后按上述方法重新启动压缩机。
(3)压缩机空负荷运行无异常，并在10min内打开压缩机组排气阀门。 (4)关闭压缩机排气管线与进气管线之间的阀门。
(5)压缩机组升速至额定转速，调节压缩机排气压力至额定压力，并进
行下列检查：
①检查内容同空负荷运转一致。
②检查润滑油压力及各进、出口温度。
③检查压缩机进、出口压力，温度。
④检查工艺管线的严密性。
第四章 油气储运工程施工监理质量控制
⑤检查各仪表工作情况。
⑥检查各轴承及压缩机组振动情况。
⑦检查燃气发动机排气温度。
(6)连续正常运转72h, 经检查合格，办理中交手续。
13)负荷试运转
(1)空载运行合格后按空载运行方式重新启动压缩机。
(2)压缩机空负荷运行无异常，并在10min内打开压缩机组排气阀门。 (3)关闭压缩机排气管线与进气管线之间的阀门。
(4)压缩机组升速至额定转速，调节压缩机排气压力至额定压力，并进 行下列检查：
①检查内容同空负荷运转一致。
②检查润滑油压力及各进、出口温度。
③检查压缩机进、出口压力，温度。
④检查工艺管线的严密性。
⑤检查各仪表工作情况。
⑥检查各轴承及压缩机组振动情况。
⑦检查燃气发动机排气温度。
⑧测量压缩机的震动及噪声值是否满足设计要求。
(5)连续正常运转72h, 经检查合格，办理中交手续。
8. 塔类设备安装质量控制
1)塔体安装
(1)安装之前应按照设计图纸或技术文件要求划定安装基准线及定位基 准标记；对相互间有连接或衔接的设备，还应按连接或衔接的要求确定共同 的基准。
(2)直接焊接在塔体上的结构平台支撑件、配管支架、绝热工程支承件 等构件，其焊接工作应在压力试验之前完成；塔的防腐、衬里及绝热工程， 应在压力试验合格之后进行。
(3)未经建设单位或监理单位代表批准，不得在热处理后的塔上焊接吊 耳、临时支承件等附加物；附加物的焊接工作应符合《石油化工钢制塔、容 器现场组焊施工工艺标准》(SH3524) 的规定；不得以塔体管口代替吊耳进
行吊装。
(4)对制造商整体热处理的塔，到货后应检查在热处理前就应焊接好的
零部件、预焊件，其零部件、预焊件应齐全、牢固，位置、尺寸符合设计图
纸要求。拉线、安装过程中应做好防护工作。
(5)地脚螺栓的规格和材质应符合设计要求，垫铁的规格和材质应符合
规范要求。
(6)由建设单位组织监理单位、施工单位对到货的塔进行到货检验，检
验以设备装箱单为依据，主要内容：产品质量证明书、压力容器产品安全性
能监督检验合格证书、竣工图、材料质量证明书等随机技术文件是否齐全； 检查箱号、箱数及包装情况，塔的名称、型号及规格是否相符，表面是否有
损伤、变形及锈蚀情况，内件及附件的规格、数量是否相符。
(7)从事压力容器现场组焊、安装、改造、维修的施工单位，应当按照 《特种设备安全监察条例》要求在施工前办理书面告知。
(8)从事压力容器现场组焊、安装、改造、重大维修过程的施工单位， 应按照特种设备安全监察条例》要求申报监督检验。
(9)基础应进行交接检验，验收应符合设计要求及《混凝土结构工程施 工质量验收规范》(GB 50204)的规定。混凝土基础表面不得有油渍及疏松 层。基础施工时没有对基础表面做拉毛处理的，基础表面处理放置垫铁处以 外要凿成麻面，在100mm×100mm 面积内有3～5个深度不小于10mm 的麻 点位宜。混凝土基础上表面放置垫铁处应铲平，垫铁摆放后期纵向水平度允
许偏差为2/1000。
(10)基础灌浆前应用水将基础表面冲洗干净，保持湿润不少于24h, 灌 浆前1h 应吸干积水；清除预留孔中的杂物。二次灌浆应在设备找正找平、隐 蔽工程检验合格并且记录经确认后进行。混凝土的强度等级应符合设计要求，
如设计无要求应比基础高一等级。
(11)塔体安装中心线位置允许偏差5mm, 标高允许偏差±5mm, 铅垂
度允许偏差H/1000, 且不超过30mm(H 为塔端部两测点的距离)。
(12)地脚螺栓应符合下列规定：
①螺母与垫圈、垫圈与设备底座之间的接触均应紧密。
②拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出的长度不少于两扣，受力均匀。 ③地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜。
④地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹应无损坏、锈蚀，外 涂少量油脂。
⑤地脚螺栓任一部位距孔壁的距离应大于15mm, 地脚螺栓底端与孔底的
距离不得小于50mm。
第四章 油气储运工程施工监理质量控制
(13)垫铁安装应符合下列规定：
①每个地脚螺栓近旁只应有一组垫铁，有加强筋的塔底座，垫铁应在加 强筋下。相邻两垫铁组的中心距应不大于500mm。
②每一组垫铁的块数不应超过5块，斜垫铁下面应有平垫铁；放置平垫 铁时，最厚的放在下面，薄的放在中间；斜垫铁应成对使用，斜面应相向使 用，搭接长度应不小于全长的3/4,相互间的偏斜角度应不超过3°,垫铁组 高度宜为30～80mm。
③垫铁直接放置在基础上，与基础接触应均匀，其接触面积应大于50%。
④设备找正后，各组垫铁均应被压紧，垫铁应露出设备支座底板外缘 10～30mm, 垫铁组伸入长度应超过地脚螺栓。垫铁组的三侧应进行层间点 焊固定。
(14)塔安装完毕后应进行清扫，不得有附着物及杂物。
(15)塔清洗或清理合格后应进行封闭，并进行记录。
2)塔内件安装于压力试验
(1)板式塔和填料塔的内件安装应在塔体压力试验合格并清扫干净后进 行，内件安装时，应严格按照技术文件规定施工，以保证传质、传热时气液 分布均匀。
(2)内件安装前，应清除表面油污、焊渣、铁锈、泥沙及毛刺等杂物， 对塔盘零部件还应编写序号以便安装。
(3)塔盘前应进行预组装，预组装时在塔外按组装图把塔盘零部件组装 一层，调整并检查塔盘是否符合图纸要求。
(4)在制造厂已做过耐压试验，且有试验合格证的塔，安装前不应做耐 压试验。
(5)塔内件应符合设计要求，并附有出厂合格证明书及安装说明等技术
文件。
(6)塔的压力试验应符合设计要求。
9. 容器类设备安装质量控制
1)整装容器安装
(1)整装容器安装工程应在容器基础验收合格后进行。
(2)整装容器安装工程中梯子、平台的安装质量应符合《石油天然气建 设工程施工质量验收规范 储罐工程》(SY 4202)的有关规定。
(3)整装容器应具有质量合格证明文件，规格、型号及性能检测报告应
(4)整装容器进场时对型号、规格、外观及配件等进行验收，表面无划 伤及外力冲击破坏，配件齐全。
(5)整装容器基础的验收应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》 (GB50204) 和《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205) 的相关规定，容 器安装前基础的混凝土强度应达到设计要求的80%以上。卧式容器安装时活 动支座底部与基础间滑动面应清理干净，涂上润滑剂，滑动端的限位螺栓拧 紧后应将螺母拧松一扣，保证容器能沿轴向自由滑动。
(6)钢制圆筒形压力容器和原油电脱水容器上的附件安装完毕后，应按 设计要求进行压力试验。
(7)常压容器的各种附件及接管安装完毕后，应进行试漏试验，时间不
少于1h。
(8)常压容器应严格按照设备技术文件或设计文件的要求施工。容器顶
部应敞口或装设大气连通管，连通管上不得安装阀门。
(9)原油电脱水容器及电气安装所使用的设备和材料应具有合格证，设 备有标牌，并符合设计要求。
(10)整装容器安装的标高、水平度、中心线位移、垂直度、方位、支架 的
装配位置等允许偏差应符合《石油天然气建设工程施工质量验收规范 设
备安装工程 第3部分：容器类设备》(SY 4201.3)规定。
(11)整装容器地脚螺栓安装质量要求应符合下列规定：
①螺栓应垂直，无倾斜。
②螺栓光杆部分应无油污和氧化皮，螺纹部分应涂少量油脂。
③螺栓不应碰孔底，螺栓上的任意部位距孔壁的距离应大于15mm。 ④螺母拧紧后，螺栓的螺纹上端应露出2～5扣，受力均匀。
⑤螺母与垫圈、垫圈与底座之间的接触均应良好。
(12)整装容器垫铁安装的质量要求应符合下列规定：
①垫铁放置应尽量靠近地脚螺栓，相邻两垫铁组的中心距应不大于
500 ～ 800mm。
②斜垫铁应配对使用，且不超过一对，每组垫铁不得超过5层，总高度 不得超过70mm。
③垫铁与基础接触应均匀，垫铁之间接触应紧密，受力均匀，不得偏斜、
悬空。
④垫铁组应露出底座10 ～30mm。
第四章 油气储运工程施工监理质量控制
⑤找平后应将垫铁组断续焊牢。
(13)垫铁安装时，所使用的垫铁应符合设计规定要求，当设计无规定时 应符合规范要求。
2)附件安装
(1)容器类设备附件应具有质量合格证明文件，规格、型号及性能检测 报告应符合国家技术标准或设计文件要求。
(2)容器类设备附件进场时应对型号、规格、外观及配件等进行验收， 附件无破损，配件齐全。
(3)容器类设备附件安全阀、防爆片、压力表、液面计安装位置正确， 应符合设计要求和规范规定。
(4)安全阀安装前应进行校验，并应按轴线垂直放线安装。
(5)与容器类设备连接的各种管、阀件，安装应正确且操作灵活，其性 能符合设计要求。
(6)容器类设备内部填装料时，除应符合图样或技术文件要求外，还应 符合下列规定：
①填料支承的安装应平稳、牢固，填料应干净，无泥沙及污物。
②填料应均匀，高度、层次应符合设计要求；装填瓷环时，宜向容器内
充一定高度的水(设计有特殊规定时除外),装填后应将水放掉并吹干。
(7)液面计、视镜的安装应符合图样及设备技术文件或设计的规定。
(8)容器设备附件安装质量要求应符合下列规定：
①液面计或液面信号反馈装置安装位置正确。
②操纵阀机构操作灵活，无卡涩现象。
③螺栓拧紧牢固，螺栓的螺纹上端应露出2～5扣。
④调节阀安装方向应与介质流动方向一致。
⑤温度计安装位置在进出油管上且易观察的位置，与管道成45°角，逆
介质流向插入到管线中心或深度不小于75mm 的位置。
⑥压力表校验合格后安装，精度不低于2.5级。
⑦安全阀按垂直方向安装。
3)橇装设备安装
(1)橇装设备应具有质量合格证明文件，规格、型号应符合设计文件要求。
(2)橇装设备进场时应对其安装的设备型号、规格、外观及配件等进行 验收，设备及连接管件表面应完好。
(3)橇装设备基础的验收应符合GB 50204和 GB 50205的相关规定，橇
装设备安装前基础的混凝土强度应达到设计要求的80%以上。
(4)橇装设备底座与基础预埋件采用焊接连接时，连接应牢固。连接件
的厚度不宜小于5mm, 应满焊。
(5)橇装设备采用地脚螺栓固定时，其地脚螺栓安装质量要求应符合下
列规定：
①螺栓应垂直，无倾斜。
②螺栓光杆部分应无油污和氧化皮，螺纹部分应涂少量油脂。
③螺栓不应碰孔底，螺栓上的任意部位距孔壁的距离应大于15mm。
④螺母拧紧后，螺栓的螺纹上端应露出2～5扣，受力均匀。 ⑤螺母与垫圈、垫圈与底座之间的接触均应良好。
(6)橇装设备垫铁安装的质量要求应符合下列规定：
① 垫铁放置应尽量靠近地脚螺栓，相邻两垫铁组的中心距应不大于
500～ 800mmc
② 斜垫铁应配对使用，且不超过一对，每组垫铁不得超过5层，总高度
不得超过70mmc
③垫铁与基础接触应均匀，垫铁之间接触应紧密，受力均匀，不得偏斜、
悬空。
④垫铁组应露出底座10 ～30mm。
⑤找平后应将垫铁组断续焊牢。
(7)垫铁安装时，所使用的垫铁应符合设计规定要求，当设计无规定时 应符合规范要求。
(8)橇装设备安装的标高、水平度、轴线位移等允许偏差应符合 SY4201.3 规定。
10. 工艺焊接质量控制
(1)焊接材料的检验要求。
①施焊的焊条(丝),必须具有产品出厂合格证、材质证明书、化学成
分、出厂检验理化试验报告及二次复验报告。
②施焊的焊条应无破损、变色，无油污杂物。焊丝无锈蚀、污染现象； 焊剂无变质现象，保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求，所 使用的焊接材料应符合工艺规程的要求。
③焊条使用前应按照产品说明书进行烘干，在无要求时，低氢型焊条烘 干温度为350～400℃,恒温1～2h, 焊接现场应设恒温干燥箱(筒),温度
第四章 油气储运工程施工监理质量控制
控制在100～150℃,随用随取，当天未用完的焊条应收回，重新烘干后使 用，但重新烘干次数不得超过两次。纤维素焊条包装良好无受潮时，烘干温 度为80～100℃。烘干时间为0.5～1h。
④在焊接过程中出现焊条药皮脱落，发红或严重偏弧时应立即更换，隔 离处理。
⑤焊接设备的性能，焊接参数是否符合焊接工艺规程的要求。
⑥氩气纯度要求不小于99.99%。
(2)焊接环境。
在下列环境中，如无有效防护措施时，不得进行焊接施工： ①雨雪天气。
②大气相对湿度超过90%。
③低氢型焊条手工电弧焊，风速超过5m/s; 纤维素型焊条手工电弧焊， 风
速超过8m/s; 药芯焊丝半自动焊，风速超过8m/s; 气体保护焊，风速超过
2m/s。
(3)预制、焊接要求。
①焊接作业时，应将本工程的焊接工艺作业指导书塑封，粘贴在电焊
机上。
②施焊时严禁在坡口以外的管壁上引弧，焊机地线材质应与母材一致并 有可靠的连接方式，以防止和避免地线与管壁之间产生电弧而灼伤管材。
③预制好的防腐管段，焊接应对管端防腐层采用有效的保护措施，以防 电弧烧伤。
④管道预制后和组对焊接前，施工单位必须明确专人将管内的焊渣、杂 物清理干净。
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